拋丸機公（gōng）司（sī）內（nèi）部改革三（sān）部曲

一個公司要發展，首先領導者要有好的領導能力（lì），就（jiù）是好的決策權（quán），拋丸（wán）機廠家為了改善（shàn）產品質量，庫存量降低，本著5S的觀念，今年就進行了公司內部改革三部（bù）曲。

第一：轉變思想，5月（yuè），青島拋丸（wán）機集團開始提（tí）出精益變革，起重機事業部率先進行精益知識學習。

培訓、考試、知識競賽等（děng）一係（xì）列活（huó）動的開展，加深了員工對精益思想的理解。至6月份，事業部已經按照變革思想和工作計劃展開了車間重組、設備搬（bān）遷和場地調整等變革工作。

經過近一個月對產品現狀價值流圖（tú）的分析和（hé）繪製（zhì），及對未來價值（zhí）流圖的規劃設計，內部較為成熟的變革思路基本定型，更加合乎實際的製造變革計劃（huá）也隨之敲定。

第二：落實行動，有了（le）係統的思路指導，公司事（shì）業部（bù）開始將“消除浪費”的精益思想貫穿各生產環節。

8月以來，事業部改變以往專業化分工的生產車間組織機（jī）構模式，依據（jù）生產流程和自製件物流邏輯，組（zǔ）建了14個工作中心，隨後製定（dìng）了《製造技術變革大綱》和精益生（shēng）產工作十二步法，並繪製出工藝流程圖、大件（jiàn）物流邏輯圖和一級部件（jiàn）清單。

事業部還將總裝工序與底盤裝配線整合，實現了裝配流水化，節約（yuē）場地（dì）840平方米。裝配線開始按節拍生（shēng）產，並應用ERP係統實（shí）施計劃調度信息化變革（gé），減少等待浪費。

同時通過固（gù）定支腿箱的調整，實現車架冷作流程化，減少轉運路程150米，大為（wéi）緩解了叉車壓（yā）力。通過生產場（chǎng）地的調整和（hé）懸臂立車專機代替五麵體加工的新工藝路線的確立，縮短轉運（yùn）路徑150米，釋放了行車和過跨車壓力，每套能節省轉運時間（jiān）2小時以上。

現在，事業（yè）部的流程化生產基本實現，物（wù）流日益（yì）順暢，工作中心間的銜接（jiē）日益緊湊，生產效率提升，浪費明顯減少。

第三：實現標準化，為鞏固變革成果，減少流程波動對質量的影響，事（shì）業部製定了各工（gōng）序的作業標準，並編製（zhì）標準化作業手冊（cè），同（tóng）時對員工進行（háng）嚴格（gé）的標準化作業培訓（xùn）。

事（shì）業部還將（jiāng）推行全員持證上崗製度，強化員工（gōng）標（biāo）準化意識（shí），並計劃將員工（gōng）技能和績效與工資分配掛鉤（gōu），努力建立起全新的精益改善激（jī）勵機製。

以上是拋丸機為了公司有更好的發展進行的一（yī）係列改革，特此寫出來（lái），以此讓大家借鑒參（cān）考一下。